一、设备本身的安全防护

1. 制冷机组的安全控制
   • 确保压缩机、冷凝器等核心部件的压力、温度、液位传感器正常工作，设置超压、超温自动停机保护装置，避免因压力过高导致设备爆裂或制冷剂泄漏。

   • 定期检查制冷剂管路的密封性，防止易燃易爆（如 R290）或有毒（如 R32）制冷剂泄漏，机房需配备气体检测报警装置和通风系统，泄漏时自动切断电源并启动排风。
     

     
     

2. 蓄冰设备的防泄漏与冻裂
   • 蓄冰槽 / 盘管需定期检查保温层完整性，避免局部低温导致管道外壁结露、腐蚀，或因保温失效造成冷量损失及周边结构冻损。
   • 对于内融冰系统，需监控蓄冰槽内水位及温度分布，防止局部结冰过厚导致盘管受压变形；外融冰系统需避免融冰不均引发槽体结构应力集中。

   • 冬季停机时，需排空管道内积水（或充注防冻液），防止低温冻裂管道。
     

     
     

3. 泵组与阀门的安全运行
   • 冷冻水泵、冷却水泵需设置过载、短路保护，定期检查轴承温度及振动值，避免因机械故障引发火灾或停水导致设备超温。
   • 电动阀门需配备限位保护，防止因阀芯卡涩或控制失灵导致管路超压，关键阀门（如旁通阀）需设置手动应急操作装置。

二、载冷剂与制冷剂的安全管理

1. 载冷剂（乙二醇溶液等）的稳定性
   • 定期检测载冷剂浓度（冰点），确保其在设计低温下不结冰，避免因浓度不足导致管道堵塞或冻裂；同时防止浓度过高引发腐蚀性增强。

   • 监控载冷剂 pH 值，添加缓蚀剂防止管道内壁腐蚀，避免因锈蚀产生的杂质堵塞过滤器或损坏泵体，定期更换过滤器滤芯。
     

     
     

2. 制冷剂的安全管控
   • 对于使用氨（R717）等有毒制冷剂的系统，机房需设置防爆灯具、防爆风机，严禁明火，操作人员需配备防毒面具，泄漏时启动紧急停机和疏散程序。
   • 对于氟利昂类制冷剂，需避免其与高温表面接触（如压缩机电机绕组），防止分解产生有毒气体。

三、电气与控制系统的安全保障

1. 电气系统的防火与防触电
   • 机房电气设备需符合防爆、防潮标准（尤其在潮湿环境中），电缆桥架需做好绝缘防护，避免因短路、漏电引发火灾或人员触电。

   • UPS 备用电源需定期测试，确保断电时控制系统、应急照明及关键阀门（如安全泄压阀）能正常工作，防止突发停电导致系统压力失控。
     

     
     

2. 自控系统的可靠性
   • 确保 PLC 控制系统、传感器（温度、压力、流量）、执行器（阀门、泵组）的信号传输稳定，避免因数据失真或控制延迟导致系统误操作（如过度蓄冰、冷量分配失衡）。
   • 设置多级控制逻辑备份，例如：当自控系统故障时，可切换至手动模式，关键参数（如蓄冰量、出水温度）需配备独立监测仪表，确保人工干预时的准确性。

四、操作与维护的规范性

1. 制定严格的操作规程
   • 操作人员需经过培训，熟悉系统启停顺序（如蓄冰时需先启动载冷剂循环，再开启制冷机组），避免因操作顺序错误导致设备过载或超压。

   • 严禁在蓄冰槽满冰状态下继续运行制冷机组，防止盘管超压；融冰释冷时需控制释冷速率，避免因冷量骤放导致末端设备（如空调箱）结霜。
     

     
     

2. 定期维护与隐患排查
   • 每日巡检：检查设备运行参数（压力、温度、电流）、有无泄漏、异响或异味；每周检查蓄冰槽液位、载冷剂浓度及过滤器压差。
   • 月度 / 季度维护：清洗冷凝器、蒸发器水垢，检查保温层密封性，校准传感器精度；年度大修时需对蓄冰设备进行水压试验（盘管类），排查结构损伤。
   • 建立故障应急预案，明确泄漏、停电、设备骤停等场景的处理流程，定期演练（如制冷剂泄漏时的人员疏散、紧急停机步骤）。

五、环境与结构安全

1. 机房环境安全
   • 机房需保持通风良好，尤其是氨制冷机房，需设置事故排风系统（换气次数≥12 次 /h），并与制冷剂泄漏报警联动。

   • 蓄冰槽周边需设置防水围堰，防止载冷剂泄漏时扩散至其他区域；地面做防腐处理，避免因积液腐蚀结构。
     

     
     

2. 结构承重与空间安全
   • 蓄冰槽（尤其是大型钢制或混凝土槽体）需定期检查基础沉降，避免因不均匀沉降导致槽体开裂；吊装式蓄冰设备需检查吊架承重螺栓的紧固性，防止坠落。
   • 机房内严禁堆放易燃易爆物品，设备与墙体、设备之间预留足够检修空间，确保应急情况下人员疏散及工具操作通畅。